石化設備長（zhǎng）期（qī）使用後（hòu），滴落（luò）的（de）石油產品會附著（zhe）在其表麵形成汙垢。為了（le）保持（chí）石化設備的清潔，有必要定期清潔其表麵（miàn）。清洗時，需要使用特殊的清洗劑（jì）。製備清（qīng）洗劑時，需要將原料和溶劑放入製備（bèi）裝置中混（hún）合攪拌（bàn），從而製成石化設備專用清洗劑（jì）。然而，現有的清洗劑（jì）配製裝置在使用時存在以下問題：
　　1、原料和溶劑無法自動等比例投放，使得清洗劑加工不夠自動化。
　　現有的清洗劑需要工人在配（pèi）製時手動（dòng）投入原料和溶劑，導（dǎo）致工人勞動強度大;
　　2、放入的原料和溶（róng）劑不能（néng）在自動下料的同時自動攪（jiǎo）拌，因此清洗劑製（zhì）備裝置的自動化程度和製備效率較（jiào）低。針對上述問題，迫切需要在原有清洗劑製備裝置的基礎（chǔ）上進行創新設計。
　　技術（shù）要點：技術（shù）人員（yuán）提供一種清洗劑配製裝置，解決現有的清洗劑配製裝置不能自動將原料和溶（róng）劑（jì）等比例投放，導致清洗劑加（jiā）工不夠自動化，現（xiàn）有的清洗劑需要工人手動投放原料（liào）和溶劑進行配製，導致工人勞動強度大的問題，並（bìng）且（qiě）在（zài）自動下料的同時不能自動攪拌（bàn）已經投入的原料（liào）和溶劑，使得（dé）清（qīng）洗（xǐ）劑製備裝置（zhì）自動化程度低，製備效率低。
　　為達到上述目的，該清洗劑配備裝置采用如下技術方案：一種清洗劑（jì）配製裝置，包括配製裝置本體（tǐ）、電（diàn）機和履（lǚ）帶，配製（zhì）裝置本體的上端和兩端麵分別設有進料口和出料口，配（pèi）製裝置本體上方設有儲料倉，儲料倉通過進料口與配製倉連接，製備裝置本體的中部設有安裝槽，安裝槽的內部通過支（zhī）撐彈簧與擋塊連（lián）接。
　　止動器（qì）表（biǎo）麵固定安裝（zhuāng）有密封墊，止動器通過磁片與進料口相互連（lián）接;複合器本體（tǐ）的（de）中間軸承內安（ān）裝有主軸，主軸中間套有齒輪;電機固定連接在主軸的右側（cè）;主軸通過履（lǚ）帶與攪拌軸（zhóu）相互連接;攪拌軸軸承安裝在配料倉內（nèi）;攪拌葉片固定連接在攪拌軸（zhóu）的表麵。
　　儲料（liào）倉圍繞製備裝（zhuāng）置本體的中心軸線對稱（chēng）設置，儲料倉的內（nèi）下端麵為傾斜結構。止動器的表麵設置為（wéi）凹形（xíng）鋸齒結構，止動（dòng）器與齒輪間歇齧合連接。擋塊和安裝槽通過支撐彈簧形（xíng）成（chéng）伸縮（suō）結構，擋塊外壁和安裝槽內壁相互貼合。墊片自上而下的（de）截麵為（wéi）方形結構，墊片自上而下的截（jié）麵大於進料口的截麵;墊圈與（yǔ）塞子固定連接;擋塊通過磁片與進料（liào）口磁性連接。攪拌葉片等（děng）角度均勻分布在攪拌軸表麵，攪拌（bàn）軸與（yǔ）主軸（zhóu）通過履（lǚ）帶形成傳動機構。
　　與現（xiàn）有技術相比，上述清洗劑配製裝（zhuāng）置的優點是：清洗劑（jì）配（pèi）製裝置能有效提高清（qīng）洗劑配製（zhì）的效率和自動化程（chéng）度，並能進行自動比例下料，降低了工人的勞動（dòng）強度;齒輪表麵（miàn）的齒塊呈（chéng）180扇形分布，擋塊與齒輪間歇齧合，擋塊與安裝槽形成伸縮結構。塞子的表麵固定安（ān）裝有墊圈，墊（diàn）圈的自上而（ér）下的截麵大於進料口的截麵（miàn），因此齒輪（lún）的轉動可以驅動塞子（zǐ）在進料口間歇地膨脹和收縮，從而間歇地排（pái）出料倉中的原料和溶（róng）劑。